Lze části přístroje pro průmyslový stroj přizpůsobit pomocí kovového 3D tisku?

一, Technologická přizpůsobivost: Překračování hranic toho, co lze učinit starým způsobem
1. Schopnost stavět komplikované budovy
Vytváření dílů s tradičními stroji je omezeno věcmi, jako je to, jak snadné je dostat se k nástrojům a jak stabilní jsou svorky. Díky tomu je obtížné vytvářet komplikované návrhy, jako jsou kanály vnitřního toku a mřížové struktury. Vrstva - od - technologie vrstvy fúze vKovový 3D tiskUmožňuje vytvořit geometrické tvary, které nelze provést jinak. Výměník tepla z hliníkového slitiny, který se luminiscenční laser ukázal na Asii 2025 TCT, je 569 mm × 527 mm × 512 mm, a jeho vnitřní topologie optimalizovaný tok tokový kanál umožňuje o 40% efektivnější, což je něco, co je stále potistnější, což je stále potisky, což je stále potisky, které je stále potisky ujistit se, že jsou silní.
2.. Velký krok vpřed v tom, jak věci fungují
Díly pro průmyslové stroje musí splňovat přísné standardy, jak dobře odolávají opotřebení a jak dobře drží proti teplu. Přesně ovládáním teploty a rychlosti chlazení taveniny může kovový 3D tisk určitým způsobem změnit mikrostrukturu materiálu. Bolite vyrobil titanové slitinové kolo jen pro určitou společnost CNC obráběcí společnosti, která používá technologii tisku gradientu materiálu. Vnější strana je vyrobena z velmi tvrdého kovu TC4 a střed je vyroben ze velmi lehké slitiny TA15. Snižuje okamžik setrvačnosti o 18% a zároveň udržuje výkon řezu. Zhongke Zhongmei vytvořil zařízení pro depozice laserového drátu, které může vyrábět díly z vysokého - teplotního kovu Inconel 718 téměř stejně jako kované části, ale s 15% lepší odolnost proti únavě. Díky tomu jsou součásti dobře fungující v drsných podmínkách strojních strojů, které běží rychle.
3.. Kolaborativní produkce s více kroky
U velkých dílů obráběcích strojů se 3D tisk stává alternativou ke standardním způsobům výroby věcí. Automatizace Kuka a HS spolupracovala na vytvoření svařovací jednotky robota laseru, která může tisknout 2,5 {- Meter Titanium Alloy Alloy pomocí šesti laserů pracujících. Tato metoda používá 98% materiálu a plýtvá o 85% méně než tradiční metody kování. K výrobě rámů letadla, které jsou delší než 6 metrů, se používá směs „koaxiálního prášku a tradičního obrábění“. Aby byla celková struktura silnější, se nejprve používá 3D tisk. Potom se obrábění pro pět osy použije ke splnění standardu přesnosti ± 0,05 mm. Odvětví odborníci v obchodě s stroji používají tento režim jako průvodce při výrobě velkých těl postele.
2, cena - Analýza výhod: Od ekonomiky jedné věci po ekonomiku celého životního cyklu
1. Srovnání nákladů na nástroje s částkou, kterou lze vyrobit
Typ zvolených kovových 3D tiskových nástrojů by měl záviset na tom, kolik částí bude provedeno a jak komplikované jsou. Jeden laserový stroj SLM (jako Platinum BLT - S400) vám může poskytnout nejlepší náklady za kus pro malé a střední - velikosti, které jsou vyrobeny méně než 5 000krát ročně. Příklady těchto typů částí jsou přesné fixace strojního obrázku, bloky hydraulického ventilu atd. Aby se tisk zrychlil a přesnější pro standardní díly obráběcích strojů na výrobní lince automobilu, je třeba přidat multi laserové kolaborativní vybavení, jako je laserové lim - x800H+. Jako příklad, určitá společnost pro plísní automobily zkrátila čas potřebný k vytisknutí jádra formy ze 72 hodin na 36 hodin přidáním osmi laserových strojů. Náklady na jeden kus také klesly o 40%.
2. Získání nejlepšího řešení materiálů
Cena kovového prášku tvoří 30% až 50% z celkových nákladů na 3D tisk. Způsoby, jak snížit náklady, zahrnují:
V Číně je sférický titanový kovový prášek vytvořený Xi'an Sailongem o 20% více tekutin a o 30% levnější než prášek, který pochází z jiných zemí.
Recyklace prášku: Více než 90% nelimetovaného prášku může být obnoveno pomocí zařízení pro screening a regenerace.
Multimateriální tisk: Například společnost Machine Mail Company snižuje počet jednoduchých vysokých - nákladových materiálů o 35% pomocí kompozitní struktury s vysokým uhlíkovým chromem nesoucí ocel na povrchu vřetena a střední uhlíkovou ocel na jádru.
3..
V počátečních fázích změny je důležité udržovat tři typy skrytých nákladů pod kontrolou:
Náklady na selhání tisku: Použití technologie digitálních dvojčat pro simulaci procesu může snížit náklady na chyby. Například Huashu vytvořil program Buildsim. Techna vysoká - může předpovídat, jak se tepelný stres rozšíří během procesu tisku, což snižuje míru selhání z 15% na méně než 3%.
Pokud použijete plán „tvaru po podpoře“, abyste snížili množství podpůrného materiálu, který potřebujete, a leštění chemického leštění namísto mechanického leštění, můžete snížit post - zpracování nákladů o polovinu.
Náklady na certifikaci: Některá průmyslová odvětví, jako je Aerospace a Medicine, potřebují certifikace jako AS9100D, ISO 13485 a další. Podniky musí naplánovat dopředu na licenční cestu, aby udržovaly projekty podle plánu.
3, změny v dodavatelském řetězci: od lineární produkce po distribuovanou spolupráci
1. Produkční síť na jednom místě
„Místní tisk, globální distribuce“ je formou distribuované výroby, kterou podporuje 3D tisk. Například společnost Siemens Energy zřídila v Německu regionální 3D tiskové servisní středisko, aby uživatelé v Evropě mohli rychle získat opravy čepele s plynovou turbínou. To zkracuje dodací lhůtu od 6 týdnů na 72 hodin. Obchod s obráběcími stroji může tento model použít k tomu, aby jim pomohl nastavit 3D tiskové rozbočovače v klíčových oblastech, aby snížily náklady na zásoby a přepravu. Nastavením 5 3 d tištěných center po celém světě zkrátila společnost německého strojového přístroje čas potřebný k získání dalších dílů z průměru 45 dní na pouhých 7 dní a také snížily náklady na udržení zásob o 60%.
2. přidání digitálních prvků do dodavatelského řetězce
Přidání 3D tiskáren a průmyslového internetu mění způsob, jakým funguje dodavatelský řetězec. „Inteligentní platforma pro výrobu cloud“, kterou vytvořil Bolite, může zkontrolovat více než 300 zařízení po celém světě v reálném čase, automaticky přiřadit tiskové úlohy a optimalizovat parametry procesu. To může zvýšit celkovou míru využití zařízení na 85%. Společnosti Machine Machine Companies musí vytvořit digitální platformu, která zahrnuje design, výrobu a logistiku, aby byl dodavatelský řetězec otevřenější a spolupracoval. Použitím SAP Digital Manufacturing Cloud, japonská firma, která vytváří strojní stroje, zkrátil čas, který vyžaduje objednávku na doručení o 30% a usnadnilo to pětkrát sledování kvality.
3. budování dovedností pro reverzní inženýrství
3D skenování a reverzní inženýrství jsou rychlé způsoby, jak proměnit fyzické věci na digitální modely, které lze použít pro údržbu zařízení a výrobu náhradních dílů. Když ArcelorMittal spolupracoval s TheSteelPrinters na vytvoření pěti - výstupní trysky, použili 3D skenování, aby získali geometrická data ze starých trysek a kombinovali je s optimalizací topologie, aby vytvořili novou generaci produktů. To zkrátí dobu vývoje ze 4 měsíců na 3 týdny. Společnosti pro obráběcí stroje musí zřídit týmy pro reverzní inženýrství, aby zlepšily svou schopnost proměnit staré vybavení v digitální nástroje. HEXAGON BLUE Light Scanners, které mají přesnost modelování ± 0,02 mm, pomohly společnosti domácí stroje zkrátit čas potřebnou k zvrácení modelu komplikovaných částí od 72 hodin na 8 hodin.
4, Použijte v obchodním světě: Od testování je nápad po mnoho z nich
1. Přizpůsobení kloubu s velkou přesností
Bolite vyrobil vřeteno titaniové slitiny pro vysokou - End CNC Machine Mail Company. Používá návrh optimalizace topologie ke snížení hmotnosti ze 120 kg na 85 kg. Prostřednictvím ošetření horkého izostatického lisování (HIP) jsou vnitřní otvory uzavřeny a dynamická tuhost stoupá o 22%. Radiální házení menší než 0,002 mm při 5000 ot / min stačilo, aby vřeteno prošlo testem přesnosti rotace ISO 230-3, čímž se na pokročilé úrovni po celém světě.
2. Složitá forma chlazení vody
Světlo - Emitující dioda (LED) laser - vytištěno 343 mm x 242mm x 120 mm hliníkovou slitinovou vodní plísně pro určitou společnost pro moleta. Konformní design vodní cesty zkrátil čas potřebný k vychladnutí ze 45 sekund na 28 sekund a způsobila, že forma trvala více než 500 000krát déle. Při formování SLM může být forma vyrobena za o 70% méně času než u standardní technologie vrtání a stojí za jednu sadu forem méně než o 180000 juanů.
3. Velké části struktury postele
Těžká společnost -} společnosti Duty Machine Company najala Zhongke Zhongmei, aby vytiskla rám litinového postele, který byl 4 metry dlouhý, 2 metry široký a 1,5 metry vysoký. Technologie depozice laserového drátu byla použita k tvarování rámu tak, aby měla téměř - čistý tvar. Míra využití materiálu vzrostla ze 65% ve standardním odlévání na 92%. Když do klíčových oblastí přidáte zesílené struktury žeber, postel se stane o 35% tužší, zatímco ve srovnání se standardními konstrukcemi ztrácí 1,2 tun hmotnosti.