Které díly mohou ušetřit maximální náklady prostřednictvím kovového 3D tisku?

1. Aerospace: Hlavní příjemci komplikovaných průtokových kanálů a světelných struktur.
Letecký sektor je hlavním trhem pro 3D tisk Metal. Jeho hlavním cílem je použít optimalizaci topologie ke snížení hmotnosti struktur a zvýšení jejich výkonu. V tradiční výrobě musí být předměty, jako jsou čepele motorových turbín a palivové trysky, sestaveny z několika kusů nebo vyrobené pomocí komplikovaných forem. S kovovým 3D tiskem je však možné vyrobit najednou, což omezuje odpad a čas zpracování.
Normální případ:
Palivová tryska Leap Engine z GE Aviation kombinuje 20 samostatných kusů do jedné pomocí 3D tisku. Díky tomu je o 25% lehčí a o 70% levnější. Tato část je složena z slitiny kobaltového chromu, která potřebuje tradiční proces sestavení lití se 160 díly . 3 D Tisk, na druhé straně potřebuje pouze 4 měsíce vývojového času, což je o 60% méně než tradiční metody. Také určitý druh komory raketové tahové komory používá návrh optimalizace topologie pro regenerační chladicí kanály. To prochází typické bariéry obsazení a snižuje náklady na spuštění o 40%.
Logika pro úsporu peněz:
Zlepšení míry využití materiálu: V typické subtraktivní výrobě je zbytečné až 90% materiálu. Při 3D tisku se na druhé straně materiály přidávají pouze do oblastí, které je potřebují. Můžete posílit použití drahých materiálů, jako jsou slitiny titanu na 98%.
Žádné náklady na plísně: Tradiční formy pro bloky válce letadla, stojí 2,3 milionu juanů, aby na druhé straně vypracovali . 3 d tiskové technologie plísní, přímo tiskne písečné formy. Náklady na jeden kus zahrnují pouze náklady na odpisy materiálů a zařízení, které snižují sdílené náklady na tradiční formy o 92%.
Komprese cyklu pro výzkum a vývoj: Počet iterací návrhu pro spalovací komory letadla vzrostl z 3 ročně na 12 ročně. To způsobilo, že pokus a chyby byly levnější, protože je nyní možné rychlé prototypování.
2. Lékařské implantáty: Příklad toho, jak přizpůsobit a zvýšit flexibilnější dodavatelský řetězec pro každou osobu
Personalizovaná potřeba implantátů v lékařské oblasti se dobře hodí k „formě - bezplatné výroby“ vlastností kovového 3D tisku. Vytváření forem pro tradiční implantáty z údajů o pacientech CT je dlouhým a drahým procesem. S 3D tiskem však můžete mít „jednoho pacienta, jeden design“ a přitom uspokojit standardy biokompatibility a mechanického výkonu.
Například Zimmer Biomet používá 3D tisk k výrobě kyčelních implantátů, které jsou o 66% lehčí a 100% tužší. Tato část je složena z slitiny titanu a tradičním způsobem trvá 6 měsíců. Používání 3D tiskárny trvá jen 2 týdny a nemusí být uložena. Konkrétní typ implantátu kolenního kloubu má také mřížkovou strukturu, která způsobuje, že jeho porozita je lalovatelná, podporuje proliferaci kostních buněk a zkrátí čas potřebný k zotavení po operaci o 30%.
Logika pro úsporu peněz:
Výhody výroby věcí v malých dávkách: zisk na jednotku lékařských implantátů vzrostl o 27% ve srovnání s typickou dávkovou produkcí. Také 3D tisk je "on - požadavek výroby" režim snižuje výdaje na zásoby.
Usnadňování dodavatelského řetězce: Tradiční výroba potřebuje 12 kroků, jako je design, tvorba plísní, výroba pokusů a úprava . 3 D Tisk, na druhé straně, jde přímo z digitálních modelů na konečné položky a zkrátí dodací lhůtu ze 4 na 8 týdnů na pouhých 9 dnů.
Inovace v materiálech snižují náklady: Domácí titanový prášek je levnější kvůli výrobním linii atomizace. Díky tomu je populárnější pro použití v spotřební elektronice.
3. automobilové výroby: Dva velké kroky vpřed v tom, aby se automobily lehčí a lepší při ochlazení.
Metal 3D tisk je důležitou technologií, protože automobilový průmysl potřebuje výrobu, aby byla lehká a efektivní . 3 D Tisk pomáhá automobilovému firmám „snižovat hmotnost a zlepšit efektivitu“ optimalizací struktur a integraci funkcí. To zahrnuje cokoli od částí motoru po kanály toku plísní.
Například 3D tisk způsobil, že titanový nos přistávací kola nosu přistávacího zařízení z letadel Airbus o 29% lehčí a 100% tučnější. Tato část používá technologii tání elektronového paprsku (EBM) k formování věcí velmi přesně ve vakuu, což se vyhýbá problémům s pórovitou, ke kterým by se mohlo stát při tradičním obsazení. V sektoru plísní určitá společnost snížila injekční cyklus o 40% a zvýšila míru kvalifikace produktu o 15% pomocí 3D tisku k vytvoření konformních chladicích kanálů. To změnilo trh z „cenové soutěže“ na „konkurenci efektivity“.
Logika pro úsporu peněz:
Ekonomika složité struktury: Chcete -li vyrobit kování automobilových motorů Staré - módní způsob, potřebujete pět sad forem, které stojí více než 500 000 juanů. S 3D tiskem můžete vytvořit díly přímo, což snižuje náklady každé komponenty o 63%.
Optimalizace využití energie: Proces 3D tiskové pískové formy využívá o 40% méně energie a uvolňuje o 52% méně uhlíku na kus než tradiční metody. To je v souladu s trendem k zelené výrobě.
Zrychlení iterací výzkumu a vývoje: Čas potřebný k výrobě nových motorových motorových pouzdrů z 6 měsíců na 6 týdnů, což pomohlo společnosti využít tržní příležitosti.
4. Vytváření plísní: Nástroj, který snižuje náklady kombinací chlazení a funkčnosti tvaru
Plíseň je důležitým nástrojem v průmyslové výrobě a jak dobře funguje, má přímý dopad na kvalitu produktu a rychlost výroby. Kovový 3D tisk opravuje problémy s zkreslením a smršťováním, ke kterým dochází, když tradiční formy nerovnoměrně chladí pomocí konformních chladicích kanálů. Umožňuje také integraci mnoha částí.
Konkrétní společnost vytvořila 3D - tištěné konformní chladicí kanál pro formy plastových produktů. Tím se zkrátí čas chlazení z 12 sekund na 7 sekund a rychlost zkreslení produktu z 3% na 0,5%. Forma je vyrobena z nástrojové oceli H13. Stavba produktu s tradiční výrobou trvá tři měsíce, ale jen tři týdny s 3D tiskem. Poté není nutné svařování a montáž. Také licingová plíseň také speciální druh die - používá 3D tisk ke kombinování 8 prvků do 1, což snižuje hmotnost o 40% a zdvojnásobí životnost formy.
Důvod úspory peněz:
Lepší účinnost výroby: Konformní chladicí kanál zkrátí dobu potřebnou k vytvoření injekční formy o 30% až 50% a také umožňuje jednomu zařízení každý den o 20% více jednotek.
Snížení materiálového odpadu: Při tradiční tvorbě plísní je míra ztráty písku 15% až 20%. S 3D tištěnými pískovými plísními materiály vzrostla míra využití na více než 98%.
Snižování výdajů na údržbu: Integrované snižování designu na plísních švech, čištění a opravné frekvence a roční výdaje na údržbu 120 000 juanů.