Je post-zpracování kovů v 3D tisku kompatibilní s hromadnou výrobou?

Tento příběh zná každý, kdo se pokusil škálovat kovový 3D tisk nad rámec prototypování. Samotný tisk -, ať už fúzí laserového prášku, řízenou depozicí energie nebo tryskáním pojiva -, se stal rychlejším, spolehlivějším a cenově-konkurenceschopným s každou generací hardwaru. Úzké místo se přesunulo po proudu. Post-zpracování: odstranění podpory, tepelné zpracování, povrchová úprava, kontrola a dokumentace kvality - je nyní primárním omezením, které omezuje aditivní kovový 3D tisk v dosažení svého potenciálu jako metoda hromadné výroby.

Otázka, kterou tento článek řeší, není, zda je následné{0}}zpracování nezbytné - pro téměř každé použití 3D kovového materiálu ve výrobě. Otázkou je, zda lze následné-zpracování organizovat, automatizovat a spravovat na úrovních propustnosti a konzistence, které vyžaduje objemová výroba. Důkazy z nedávného průmyslového výzkumu az vlastních zkušeností společnosti Sunhingstones s výrobou naznačují, že odpověď zní ano -, ale pouze tehdy, když je následné zpracování- považováno za integrovanou inženýrskou disciplínu spíše než jako dodatek k tisku.

The Post-Mezera ve zpracování: Proč je tisk v měřítku kovového tisku těžší, než se zdá

Globální trh s aditivním kovovým 3D tiskem dosáhl v roce 2023 přibližně 3,8 miliardy USD a předpokládá se, že do roku 2030 přesáhne 11 miliard USD, přičemž bude růst složeným ročním tempem přibližně 16 % (MarketsandMarkets, 2024). V rámci této růstové trajektorie je přechod z nízko-objemové na velkoobjemovou-produkci široce označován za další hlavní inflexní bod. Přesto průmysl soustavně podceňuje složitost následného{11}}zpracování ve velkém měřítku.

Průzkum společnosti Deloitte z roku 2023 mezi 150 výrobci, kteří aktivně využívají poskytovatele služeb kovového 3D tisku, zjistil, že následné-zpracování představovalo v průměru 40–60 % celkových nákladů na součástky ve výrobních programech - a že 62 % respondentů označilo průběžnou dobu po-zpracování za hlavní překážku zvyšování objemu aditivní výroby. Pouze 18 % uvedlo, že má zdokumentovaný pracovní postup po{11}}zpracování navržený speciálně pro hromadnou výrobu, na rozdíl od přizpůsobení procesů z éry prototypů{12}} větším množstvím.

Základní příčina je strukturální. Následné-zpracování pro tisk kovů bylo vyvinuto v kontextu prototypování, kde byly velikosti dávek malé, geometrie součástí byly různé a rychlost byla druhotná vzhledem ke schopnosti. Objemová výroba obrací všechny tyto podmínky: velikosti šarží jsou velké a opakující se, geometrie jsou pevné a propustnost je komerčním omezením. Pracovní postup po-zpracování, který dobře funguje pro 10 dílů za měsíc, se nebude jednoduše zvětšovat na 500 dílů za měsíc tím, že bude fungovat rychleji. Vyžaduje to přepracování-.

Pět po{0}}kroků zpracování, které určují životaschopnost hromadné výroby

1. Odstranění nosné konstrukce

Odstranění podpory je nejpracovitější-krok po{1}}zpracování ve většině pracovních postupů aditivního 3D tisku na kov a nejodolnější vůči automatizaci. Podpěry jsou geometrie-specifické: jejich umístění, hustota a obtížnost odstranění se u každého návrhu součásti liší. V prostředí prototypování kvalifikovaní operátoři odstraňují podporu ručně, čímž akceptují časové náklady jako nezbytný prvek procesu s malým-objemem. V prostředí objemové výroby se tyto časové náklady spojují přímo s jednotkovými náklady a dodací lhůtou.

Pro řízení odstraňování podpory ve velkém měřítku se objevily dvě strategie. První je návrh-pro-aditivní-výrobu (DfAM): přepracování dílů s cílem minimalizovat objem podpory prostřednictvím optimalizované orientace sestavení, samonosných geometrií a optimalizace topologie. Studie z roku 2022 v časopise Journal of Manufacturing Processes zjistila, že díly optimalizované pro DfAM-vyžadují o 35–55 % menší objem podpory než konvenčně orientované ekvivalenty, což zkracuje dobu ručního odstraňování o odpovídající rozpětí.

Druhou strategií je automatizace. Robotické systémy pro odstraňování otřepů, elektrochemické obrábění a abrazivní průtokové obrábění (AFM) mohou všechny současně řešit zbytky podpory a drsnost povrchu v opakovatelném, programovatelném procesu. Ve společnosti Sunhingstones jsou díly nad 100 jednotek za měsíc hodnoceny z hlediska proveditelnosti robotického odstraňování otřepů jako standardní krok při kontrole připravenosti výroby.

2. Tepelné zpracování

Každý 3D kovový materiál vyrobený procesem fúze práškového lože obsahuje zbytkové napětí z rychlého tepelného cyklování procesu výstavby. U konstrukčních aplikací musí být toto napětí uvolněno před uvedením dílu do provozu -, aby se stabilizovaly rozměry a zabránilo se předčasnému únavovému selhání. Tepelné zpracování proto není pro většinu programů služeb 3D tisku kovů volitelné; je to povinný krok zpracování, jehož propustnost a náklady musí být zohledněny v každém výrobním plánu.

Dobrou zprávou je, že tepelné zpracování se dobře škáluje. Dávkové pece mohou zpracovávat stovky dílů současně a doba cyklu na díl se prudce snižuje s rostoucí velikostí dávky. Cyklus odlehčení pnutí, který stojí 50 GBP za díl při velikosti dávky 10, může stát méně než 5 GBP za díl při velikosti dávky 200, protože čas pece a náklady na energii jsou sdíleny napříč celou dávkou.

Omezením je kvalifikace pece a sledovatelnost. Objemové výrobní programy v regulovaných odvětvích - letectví, lékařství, automobilové bezpečnostní komponenty - vyžadují dokumentované záznamy o šaržích pro každý cyklus tepelného zpracování, včetně nepřetržitého monitorování teploty, záznamů o složení atmosféry a sledovatelnosti identifikace dílů. Zpráva Asociace leteckého průmyslu (AIA) z roku 2021 zjistila, že neshody v dokumentaci tepelného procesu- tvoří 28 % všech zjištění auditu dodavatelů v programech aditivní výroby. Sunhingstones to řeší pomocí tepelného zpracování s certifikací ISO 9001 s úplnými elektronickými záznamy o šaržích uchovanými po dobu minimálně deseti let.

3. Izostatické lisování za tepla (HIP)

HIP je stále více specifikován pro konstrukční aditivní kovové 3D tiskové komponenty, zejména v letectví a medicíně, protože uzavírá vnitřní pórovitost, kterou nemohou plně eliminovat ani vylepšené parametry tisku, ani samotné tepelné zpracování. Výzva pro objemovou výrobu spočívá v tom, že HIP je kapitálově-intenzivní proces prováděný ve specializovaných zařízeních a plánování přístupu ke kapacitě HIP může přinést značnou variabilitu doby realizace.

Výzkum publikovaný v Materials Science and Engineering A (2022) prokázal, že díly LPBF z nerezové oceli 316L podrobené HIP prokázaly 40% zlepšení únavové životnosti při 10⁷ cyklech ve srovnání s-uvolněnými-pouze díly -, což je výsledek konzistentní napříč mnoha studiemi na různých3D kovový materiálslitinové systémy. U aplikací, kde je toto zvýšení výkonu požadováno, nelze HIP eliminovat. Otázkou výrobního inženýrství je, jak jej efektivně integrovat.

Sunhingstones spravuje propustnost HIP agregací částí z více programů do sdílených běhů HIP, čímž se minimalizuje režie plánování pro jednotlivé{0}}programy a využívají se náklady na pevný cyklus u větší části populace. Pro zákazníky s opakujícími se měsíčními objemy zavádí Sunhingstones jako součást výrobní smlouvy vyhrazenou kadenci plánování HIP, která zajišťuje, že se HIP nestane ad hoc překážkou.

4. Povrchová úprava

Požadavky na povrchovou úpravu se v různých aplikacích aditivního kovového 3D tisku výrazně liší. Průmyslové držáky a konstrukční kryty mohou být přijatelné s-otryskaným-zastavěným povrchem (Ra 3–8 μm). Komponenty pro-manipulaci s tekutinami a lékařské implantáty vyžadují elektrolyticky leštěné nebo přesně{8}}obrobené povrchy (Ra < 1,6 μm). Dosedací plochy vyžadují broušené nebo honované povrchy (Ra < 0,4 μm).

Výzva pro sériovou výrobu spočívá v tom, že povrchová úprava je nejcitlivějším krokem ke geometrii součásti a u složitých povrchů nejvíce závisí na kvalifikované práci. K dispozici jsou tři přístupy:

Hromadná úprava (omílání, vibrační úprava):vysoce škálovatelné, nízké náklady na díl, efektivní pro rovnoměrné zlepšení povrchu dílů bez složitých vnitřních kanálů. Je dosažitelná propustnost stovek dílů na cyklus. Nevhodné pro díly s úzkými rozměrovými tolerancemi na funkčních plochách, protože úběr materiálu není selektivní.

Automatizované CNC obrábění:konzistentní, programovatelné, plně sledovatelné a schopné dosáhnout jakékoli požadované povrchové úpravy na dostupných prvcích. Vyšší kapitálové náklady než hromadné dokončování, ale zcela eliminuje variabilitu operátora. Nejlépe se hodí pro opakující se programy s pevnou geometrií a definovanými požadavky na povrchovou úpravu specifických vlastností.

Elektroleštění a chemická úprava:škálovatelný pro dávkové zpracování, zvláště účinný pro nerezové a titanové komponenty. Dosahuje konzistentního zlepšení chemického složení povrchu spolu se snížením drsnosti. Dobře se-vhodné pro lékařské a potravinářské-aplikace, kde je specifikována kvalita Ra i pasivního filmu.

5. Kontrola a dokumentace jakosti

Kontrola je často po{0}}zpracování krok, který je při plánování objemové výroby nejvíce podceňován. V prototypovém prostředí je přijatelný jeden operátor CMM, který měří vždy jeden díl. V prostředí hromadné výroby je 100% kontrola každého dílu souřadnicovým měřicím strojem komerčně neproveditelná u většiny velikostí šarží. Objemová kontrola vyžaduje statistický přístup: studie způsobilosti procesu, aby se zjistilo, že výrobní proces je konzistentně v rámci tolerance, v kombinaci s inspekcí založenou na vzorkování, nikoli 100% měřením, se 100% kontrolou vyhrazenou pro bezpečnostní-kritické funkce.

Článek z roku 2023 v International Journal of Advanced Manufacturing Technology zjistil, že implementace statistického řízení procesů (SPC) v pěti kritických dimenzích vaditivní kovový 3D tiskvýrobní program snížil náklady na inspekce o 47 % ve srovnání se 100% inspekcí souřadnicových měřicích strojů, aniž by došlo k nárůstu neshod-v terénu. Aktivační podmínkou bylo prokázané Cpk větší nebo rovno 1,33 ve všech SPC-monitorovaných dimenzích - důkazů, že proces byl dostatečně stabilní, aby se spoléhal na vzorkování.

U programů služeb kovového 3D tisku Sunhingstones standardně implementuje SPC pro opakující se výrobní programy nad 50 jednotek za měsíc, s kontrolními diagramy udržovanými pro kritické rozměry a automatickou eskalací na 100% kontrolu, pokud se kterýkoli rozměr blíží kontrolnímu limitu.

Automatizace a digitální integrace: technologie umožňující zpracování hromadného odesílání{0}}

Robotická automatizace v post{0}}zpracování

Automatizace následného zpracování-kovového 3D tisku je aktivní oblastí průmyslových investic. Podle Wohlersovy zprávy z roku 2023 zavedlo 34 % dotázaných poskytovatelů služeb v oblasti výroby aditivních kovů v předchozích dvou letech nějakou formu automatizovaného následného zpracování-, oproti 12 % v roce 2020. Primárními aplikacemi jsou automatické odstraňování prášku, robotická manipulace se součástmi mezi jednotlivými kroky procesu a automatické odstraňování otřepů.

Robotické systémy pro odstraňování otřepů a povrchové úpravy - využívající silou-řízené koncové efektory s vyměnitelnými brusnými nástroji - jsou nyní komerčně dostupné a prokázaly zkrácení doby cyklu o 60–70 % ve srovnání s ručním dokončováním u dílů s opakující se geometrií. Investiční případ závisí na objemu: robotické systémy vyžadují značné předběžné programování a vývoj upínacích přípravků, které se odepisují do objemu výroby. U programů pod přibližně 200 dílů za rok zůstává ruční zpracování obvykle ekonomičtější.

Digitální vlákno a sledovatelnost

Objemová výroba aditivních kovových dílů pro 3D tisk v regulovaných průmyslových odvětvích vyžaduje kompletní digitální záznam spojující identitu každého dílu s jeho parametry sestavení, záznamy po -zpracování a výsledky kontrol. Toto „digitální vlákno“ není volitelné pro letecké, lékařské nebo automobilové bezpečnostní aplikace: je to smluvní a regulační požadavek.

Implementace digitálního vlákna v prostředí služeb kovového 3D tisku vyžaduje integraci mezi systémem řízení sestavení, platformou ERP nebo MES, systémem řízení kvality a systémem sběru inspekčních dat. Tato integrace není -triviální a je často omezujícím faktorem při škálování od malých-sériových k objemové výrobě. Společnost Sunhingstones investovala do propojení svého softwaru pro správu sestavení LPBF přímo se svým systémem řízení kvality s certifikací ISO 9001-, který umožňuje automatické generování cestovních dokumentů dílů, které sledují každý díl v každé fázi následného zpracování s časovým razítkem a záznamy operátora.

Umělá inteligence a monitorování procesů

Nové aplikace strojového učení v post-zpracování aditivního kovového 3D tisku zahrnují-monitorování povrchové úpravy procesu během automatizovaného obrábění (snížení potřeby měření po{3}}procesu), prediktivní plánování cyklů tepelného zpracování na základě předpovědí sestavení a detekci anomálií v teplotních profilech pece, které označují}potenciální nekonformní dokončení šarže{4}.

I když tyto technologie ještě nejsou standardem ve většině operací služeb 3D tisku kovů, míra jejich přijetí se zrychluje. Evropská technologická platforma pro aditivní výrobu (AM-MOTION), podporovaná finančními prostředky Horizon Europe, zveřejnila dokumenty s plánem, které předpovídají, že do roku 2028 bude -asistované monitorování post{4}}zpracování pomocí umělé inteligence komerčně nasazeno ve 40–60 % velkoobjemových- zařízení na aditivní výrobu.

Případová studie: Scaling Post-Zpracování pro program objemového aditivního 3D tisku ve společnosti Sunhingstones

Začátkem roku 2023 získala společnost Sunhingstones výrobní kontrakt na dodávku těles hydraulického potrubí z nerezové oceli 316L pro zákazníka z oblasti průmyslové automatizace s měsíčním požadavkem na objem 350 jednotek a dodacím cyklem čtyři týdny od objednávky po odeslání.

Výzva

Díly se dříve vyráběly v prototypových množstvích 10–15 jednotek za měsíc, přičemž následné zpracování bylo prováděno ručně: podpěry byly odstraněny ručně, odlehčení pnutí v malé dávkové peci sdílené s jinými programy, povrchová úprava ručním otryskáním a 100% kontrola souřadnicových měřicích strojů. Celková doba-zpracování jednoho dílu byla přibližně 4,5 hodiny. Při 350 jednotkách za měsíc se to rovnalo více než 1 500 hodinám práce po{11}}zpracování -, která je při dohodnutých jednotkových nákladech a cyklu dodání jasně neproveditelná.

Redesign příspěvku-zpracování

Tým výrobních inženýrů Sunhingstones provedl osm týdnů před spuštěním výroby po-procesní redesign programu, který se zabýval každým krokem:

Podpora redesignu:Kontrola DfAM snížila objem podpory o 42 % díky optimalizaci orientace sestavení a samopodporným{1}}úpravám geometrie u tří funkcí. To samo o sobě zkrátilo čas ručního odstranění z 2,1 hodiny na 0,9 hodiny na díl.

Dávkování tepelného zpracování:Byl stanoven vyhrazený plán odlehčení pnutí na 120 jednotek na cyklus pece, provozované dvakrát týdně. Čas na-část pece klesl z 1,1 hodiny na 0,18 hodiny při velikosti objemové dávky.

Automatická povrchová úprava:Pro geometrii potrubí byl kvalifikován vibrační dokončovací systém, který dosáhl konzistentní Ra 3,2 μm na všech vnějších površích. Ruční dokončování bylo zachováno pouze pro tři funkce vnitřního portu vyžadující Ra 1,6 μm, čímž se zkrátila doba ručního dokončování z 0,8 hodiny na 0,15 hodiny na součást.

Kontrola založená na SPC-:Studie způsobilosti 60 prvních{1}}výrobních dílů stanovila Cpk větší nebo rovnou 1,45 ve všech osmi kritických rozměrech. Kontrola byla převedena na 10% plán vzorkování s monitorováním SPC, čímž se zkrátila doba kontroly z 1,4 hodiny na díl na průměrně 0,14 hodiny na díl.

Celkovým výsledkem bylo zkrácení průměrné doby po{0}}zpracování ze 4,5 hodiny na díl na 1,37 hodiny na díl -, což představuje 70% snížení. Program běží ve velkém objemu již více než dvanáct měsíců bez -neshod v terénu a s výtěžkem prvního-průchodu 98,6 %.

Průmyslové uznání a směr cestování

Dozrávání 3D tiskového-zpracování kovů pro sériovou výrobu přitahuje stále větší pozornost normalizačních orgánů, obchodních organizací a sponzorů výzkumu. Výbor F42 ASTM International pro aditivní výrobu zveřejnil nebo vyvíjí standardy, které se konkrétně zabývají kvalifikací sekvence po zpracování, včetně ASTM F3303 (Standard pro aditivní výrobu - Post-zpracování) a souvisejících pokynů, které explicitně uznávají kontext objemové výroby.

Evropská asociace průmyslu obráběcích strojů (CECIMO) zveřejnila svá doporučení pro politiku aditivní výroby v roce 2023, konkrétně vyzývající k investicím do automatizace post{1}}zpracování jako podmínky pro to, aby evropské dodavatelské řetězce aditivní výroby mohly účinně konkurovat v objemu konvenční výrobě. Zpráva zmiňuje propustnost po zpracování jako nejefektivnější nástroj pro snížení jednotkových nákladů aditivní výroby ve velkém měřítku.

Na úrovni společnosti společnost Sunhingstones sladila své systémy kvality služeb 3D tisku a výroby kovů s těmito vyvíjejícími se standardy a investovala do kapacity dávkového tepelného zpracování, automatizované povrchové úpravy, infrastruktury digitální sledovatelnosti a řízení kvality-na základě SPC. Tyto investice jsou navrženy tak, aby podporovaly zákazníky při přechodu z prototypových na objemové programy bez penalizace za propustnost a náklady, které tento přechod historicky ztěžovaly.

Často kladené otázky (FAQ)

Následující otázky odrážejí obavy, které nejčastěji vznášejí inženýři a manažeři nákupu, kteří hodnotí aditivní kovový 3D tisk pro hromadnou výrobu - a přímo se připojují k výrobnímu scénáři popsanému v úvodu tohoto článku.

Otázka 1: Je pro kovové 3D tištěné díly ve výrobě vždy nutné následné zpracování?

Pro prakticky všechny konstrukční a funkční aplikace ano. Jako-kovové součásti pro 3D tisk obsahují zbytkové napětí, drsnost povrchu, která obvykle překračuje funkční požadavky, a - v závislosti na aplikaci - poréznost, kterou musí HIP uzavřít. Konkrétní požadované kroky po -zpracování závisí na aplikaci, slitině 3D kovového materiálu a příslušných průmyslových standardech. Nekonstrukční komponenty bez požadavků na povrchovou úpravu nebo mechanické vlastnosti mohou být použitelné ve stavu, ve kterém byly postaveny, ale ty představují malý zlomek objemových výrobních programů.

Otázka 2: Při jakém objemu výroby se post-zpracování stává ekonomicky životaschopným pro kovový 3D tisk?

Zlomový{0}}objem závisí na požadovaných krocích po{1}}zpracování a na stupni použité automatizace. Údaje o výrobě společnosti Sunhingstones obecně naznačují, že programy nad přibližně 50 jednotkami za měsíc začínají významně těžit z dávkového tepelného zpracování a hromadného dokončování a další výhody z kontroly založené na SPC-nad 100 jednotek za měsíc. Robotická automatizace odstraňování podpěr a povrchové úpravy obvykle vyžaduje 200 nebo více jednotek za měsíc, aby ospravedlnila investice do programování a upínání.

Otázka 3: Jak následné{1}}zpracování ovlivňuje dobu realizace programu služeb 3D tisku z kovu?

Post-zpracování je obvykle nejdelším prvkem z celkové doby realizace v programu výroby kovového tisku, nikoli samotný tisk. Ve špatně naplánovaném pracovním postupu může následné-zpracování trvat dvakrát až čtyřikrát déle než sestavení. V dobře-navrženém pracovním postupu objemové výroby - s dávkovým tepelným zpracováním, automatizovaným dokončováním a paralelní kontrolou -po-zpracování lze zkrátit dodací lhůtu na jeden až dva dny na dávku. Klíčem je navrhnout pracovní postup po -zpracování pro objem produkce ještě před spuštěním programu, nikoli upravit proces z éry prototypu{10}} poté.

Otázka 4: Které 3D slitiny kovových materiálů jsou nejvíce kompatibilní s automatizovaným post-zpracováním?

Nerezová ocel 316L a 17-4PH, titan Ti6Al4V a hliník AlSi10Mg jsou slitiny s nejrozvinutějšími automatizovanými pracovními-procesy zpracování, což odráží jejich převahu v programech služeb pro objemový 3D tisk kovů. Všechny jsou kompatibilní s dávkovým tepelným zpracováním, vibračním nebo hromadným dokončováním a automatizovaným CNC obráběním. Reaktivní slitiny, jako je čistý titan a některé slitiny hliníku, vyžadují manipulaci v inertní atmosféře během tepelného zpracování, což zvyšuje složitost procesu, ale zásadně nebrání objemovému následnému zpracování.

Otázka 5: Jak Sunhingstones spravuje konzistenci po-zpracování ve velkých dávkách?

Prostřednictvím kombinace dokumentovaných procesních postupů, kalibrovaného a monitorovaného zařízení, statistického řízení procesu na kritických rozměrech a plné digitální sledovatelnosti spojující každý díl s jeho sestavením, tepelným zpracováním a záznamy o kontrole. Pro opakující se objemové programy společnost Sunhingstones zavádí vyhrazené kadence procesů pro tepelné zpracování a konečnou úpravu, čímž zajišťuje konzistentní propustnost bez variability plánování, která ovlivňuje zpracování sdílených -zdrojů{2}}.

Otázka 6: Je možné zaručit, že kvalita po zpracování- zůstane konzistentní, když se objemy aditivního kovového 3D tisku zvýší?

Ano, ale pouze v případě, že pracovní postup po{0}}zpracování byl od počátku navržen pro cílový objem. Konzistence v objemu vyžaduje stabilní, automatizované procesy s kvantifikovanou schopností (data Cpk), nikoli manuální procesy běží rychleji. Případová studie Sunhingstones v tomto článku ukazuje, že bylo dosaženo 70% zkrácení doby po-zpracování na díl spolu s výtěžností prvního-průchodu 98,6 % -, což je výsledek, který by nebyl možný bez předchozího přepracování pracovního postupu.

Závěr: Po{0}}zpracování je problém výrobního inženýrství, nikoli omezení výroby

Vedoucí výroby v úvodním scénáři nepřišel o objednávku ne proto, že by se nepodařilo dodat aditivní kovový 3D tisk, ale proto, že následné-zpracování nebylo nikdy navrženo pro objem, který zákazník potřeboval. To je selhání inženýrského plánování a je to selhání, které průmysl postupně řeší.

Následné{0}}zpracování pro kovový tisk je kompatibilní s hromadnou produkcí -, ale tato kompatibilita není automatická. Vyžaduje stejnou systematickou inženýrskou pozornost, která byla aplikována na samotný tiskový proces: DfAM pro minimalizaci podpory, dávkové tepelné zpracování pro snížení-nákladů na díl a dobu realizace, automatizovaná povrchová úprava, aby se eliminovala variabilita operátora, kontrola založená na SPC- pro udržení kvality při průchodnosti a digitální sledovatelnost pro uspokojení požadavků na dokumentaci regulovaných zákazníků.

Společnost Sunhingstones ve výrobě prokázala, že tyto principy, aplikované společně, mohou zkrátit dobu po{0}}zpracování dílu o 70 % při zachování metrik kvality, které splňují požadavky zákazníků a regulačních předpisů. Pokud vaše organizace vyhodnocuje přechod od prototypu k hromadnému aditivnímu kovovému 3D tisku nebo se potýká s problémem po zpracování, který je popsán v tomto článku, je k dispozici tým produkčních inženýrů Sunhingstones, který zkontroluje váš aktuální pracovní postup a identifikuje příležitosti k nejvyššímu -zvýšení hodnoty.

Reference a další čtení

Následující zdroje informovaly o údajích a technickém obsahu citovaném v tomto článku:

1.Trhy a trhy (2024). Trh výroby aditiva kovů - Globální předpověď do roku 2030. www.marketsandmarkets.com/Market-Zprávy/trh-aditivní-výroby-kovu-101143730.html

2.Deloitte (2023). Škálovací aditivní výroba: Bariéry a prostředky v průmyslové výrobě. Deloitte Insights. www2.deloitte.com/insights/us/en/focus/industry-4-0/additive-manufacturing-3d-printing.html

3. Wohlers Associates (2023). Wohlersova zpráva 2023: 3D tisk a aditivní výroba - Globální stav průmyslu. Wohlers Associates. www.wohlersassociates.com/wohlers{10}}přehled

4.Li, R. a kol. (2022). "Vliv DfAM na objem podpory a dobu odstranění při fúzi laserového prášku." Journal of Manufacturing Processes, 74, s. . 212–224. doi.org/10.1016/j.jmapro.2021.12.018

5.Aerospace Industries Association (2021). Výsledky průzkumu kvality dodavatelů aditivní výroby. AIA. www.aia-aerospace.org/report/additive-kvalita výroby-dodavatele{10}}

6. Chen, W. a kol. (2022). "Účinky HIP na únavový výkon nerezové oceli LPBF 316L." Materials Science and Engineering A, 848, 143375. doi.org/10.1016/j.msea.2022.143375

7. ASTM International - ASTM F3303: Standard pro aditivní výrobu - Postprocessing. www.astm.org/f3303.html

8.CECIMO (2023). Doporučení politiky aditivní výroby pro evropský průmysl obráběcích strojů. European Association of Machine Tool Industries. www.cecimo.eu/publications/additive-výrobní-zásady-doporučení-2023

9. Kim, J. a kol. (2023). "Statistická kontrola procesu v aditivní výrobě: studie snížení nákladů na kontrolu." International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 125, str. . 4401–4415. doi.org/10.1007/s00170-023-11234-x

10.AM-Konsorcium MOTION (2023). Plán pro automatizované post-zpracování ve velkoobjemové-aditivní výrobě. program Horizont Evropa. www.am-motion.eu/roadmap